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溯源“上乘品質”,探秘上汽鄭州智能制造數字化工廠

2019-11-11| 來源:互聯網| 查看: 317| 評論: 0

摘要: 在第四次工業革命的浪潮下,無論是“德國工業4.0”,還是“中國制造2025”,智能制造已經成為眾多制造工廠轉......

在第四次工業革命的浪潮下,無論是“德國工業4.0”,還是“中國制造2025”,智能制造已經成為眾多制造工廠轉型升級的必然選擇。

11月8日,筆者有幸實地體驗了品控標準最嚴的中國汽車工廠——鄭州智能制造數字化工廠。

在這座擁有沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間的工廠里,智能化數字化方面處于領先業界的水平,生產出了榮威i5和榮威RX3等消費者青睞的車型產品。上汽榮威i5上市至今有一年,累計銷量已超20萬輛,為上市首年銷量最高的自主品牌轎車。

據悉,這座工廠2017年3月份才開工改造,同年9月份就實現量產,這飛一般的上汽速度著實讓人震驚。這里傳承了上汽“四化一高”的制造體系,并將信息技術與智能裝備融合,通過“制造+物聯網”的創新模式打造“數字化工廠”,以設備自動化、物流精準化、過程透明化、決策數據化的“上乘制造”打造“上乘品質”。

究竟有啥奧秘?走進去你就就知道了。

1、這里是榮威i520萬銷量的秘密

你聽不到轟隆隆震天動地的機器響,看不到一窩蜂的車間工人們,當我們走在工廠車間里參觀,能感受到的就是一片井然有序,干凈而整潔。

據悉,工廠二期也即將投產,屆時這座具備年產60萬輛產能的上汽鄭州工廠,將肩負著上汽乘用車沖高向上的重任。

鄭州工廠傳承了上汽“四化一高”制造體系:遵循“精益化、標準化、柔性化、模塊化、高質量標準體系”的制造體系。

一個高度智能化的工廠,不僅要做到設備的自動化,物流的精準化,更要做到過程的透明化和決策的數據化。

而這幾點,上汽鄭州工廠都hold住了。

上汽鄭州工廠最讓人贊嘆的就是決策的數據化,極大的借助大數據平臺、運營可視化分析和數據查詢報表,鄭州工廠降低了人員及物料消耗,實現全局可視、過程監控、數據分析的精益化生產,讓造車從經驗判斷走向了“數字說話”及“智慧決策”。

工廠實現了人與人、人與物、物與物之間的高度互聯,實時采集、分析數據,優化生產過程,提升精益水平。工廠的智能化、自動化不僅僅解放了人力,大大提升生產力,與此同時也保證了汽車產品品質的統一。

2、四大車間詮釋“上汽優質品質”

以一輛整車為例,其整體生產流程是:大小不等的鋼材,要經過一道切邊工序。然后分配到各個沖壓機上,進行下一步工序。鋼板沖壓成型后轉運至焊裝車間拼焊成為白車身,然后白車身經過WBS滑撬運輸到涂裝車間進行噴涂作業,之后油漆車身經過PBS滑撬運輸到總裝車間進行底盤、發動機、電器等裝配作業。整車經過淋雨試驗、四輪定位等一系列檢測之后,再到專業試車場進行路試。

當我們走進沖壓車間的時候,看到的是極少的工人在作業,大量機器在有條不紊地進行運轉,據介紹到,上汽鄭州工廠沖壓車間使用了國內最領先的自動化沖壓生產線,沖壓車間生產線為6400T(2400T+100T×4)大型多工位高速沖壓線,能實現最佳的生產節拍。

因為沖壓線基本上都是全自動生產。比起傳統的單機連線的生產方式,生產效率更高,零件質量更好、穩定性更強。

這種高度數字化和自動化的沖壓車間,是整個工廠智能制造的起點。

走進車身車間時,我們見證了極特別“拉拉鏈”的激光焊接方式,跟傳統焊接方式不同,這種經過光學系統聚焦(功率密度可達104~1011W/cm2),對工件加工部位施加高溫進行熱加工,焊接強度是點焊的1.5倍。焊接完畢后,車身頂蓋與側圍渾然一體,車頂剛度比點焊車型提高約30%,密封效果更好,避免車頂橡膠老化、開裂漏水的煩擾。

據了解,鄭州工廠車身車間采用的是柔性化生產技術,這種生產技術能大大縮短產品開發周期、降低開發成本。

當我們談到智能化工廠,你會想到什么?

“綠色、環?!?。

在快節奏的制造背后,科學綠色的發展是智能化工廠的必要趨勢和條件。

在這座占地2.5萬平方米,建筑面積為5.1萬平方米的油漆車間里,全部采用噴漆室循環風、RTO余熱利用、送排風變頻控制等多項節能措施,實現精益化生產。

在對環保的高要求下,鄭州工廠致力于打造最綠色的智能化油漆車間,擁有先進性、智能化、精益性、環保四大特點,以德系用料和工藝,為榮威車型量身定做高能外裝。

在工藝上,采用硅烷薄膜前處理工藝,在表面質量不降低的情況下,實現有害重金屬(鎳、錳等)零排放,且無需加熱,可在常溫環境生產,相比傳統磷化前處理工藝更加綠色環保。同時使用免中涂水性2C1B工藝,面漆涂裝工藝采用了水性免中涂噴漆工藝,保證車身防腐性能和油漆外觀質量的同時,減少VOC排放約50%,降低能耗約30%。

無一不體現出油漆車間行業領先的技術水準。

總裝車間應該是當天走進過程中,工人相對而言較多的一個車間了,但自動化程度也非常高,這是產品下線的重要一環。

現場不時有奔波忙碌的幫忙運送配料的機器人經過,這些智能的“小朋友”隸屬于AGC+SPS配料系統。

鄭州工廠總裝車間采用質量追溯管控、Andon系統、AGC+SPS配料系統、ECOS操作系統等先進技術和設備,確保生產過程高效、產品可靠。

通過質量追溯管控,鄭州工廠下線的每輛車都配有獨特的裝車信息單,相當于車輛的“身份證”,員工可以便捷地確認該車所需裝配的零件信息,還便于后期的質量追溯管控。針對安全帶、座椅等重要零件,員工還可通過掃描辨識裝車信息單及零件自帶條碼的匹配性,能夠確保零件裝配的正確性。

除了四大工藝車間組成的實物流,背后還存在一條隱形的數據信息流。產品生產制造過程的數據信息流,通過ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系統間的實時交互形成,能夠打通計劃、執行、采集和控制各個環節,建立覆蓋產品制造全生命周期的閉環數據鏈路,實現企業上下游數據互聯互通。

每一個生產環節,都記錄在冊,在整個大數據庫里,無論是大的車身,還是小的零部件,都全程記錄。

3、動態評審基地全面檢測車輛動態性能

鄭州工廠設有動態評審基地,采用源自德國的Audit汽車質量管理方法,從客戶角度對產品進行獨立評估,提升產品質量和客戶滿意度。出廠前,每輛報交合格的下線整車還要在基地經過動態路試,對動力、舒適和安全性能進行全面檢測,保證穩定可靠的高品質。

將整車缺陷分為外觀缺陷、油漆缺陷等9大類別,共計125項內容。一輛車下線后,鄭州工廠會對其進行車輛電器功能、雨淋、外表面、內飾、路試、底盤等環節多達2136個部位進行扣分式檢查,以扣分總和衡量質量水平。

不可不謂精細化運作。

同時車輛下線后,還將通過動態路試,通過模擬顛簸路、正弦波路等14種復雜路況的檢測,專業路試人員反饋乘坐感受,改進提升車輛乘坐舒適感;20公里高強路試檢驗,讓車輛各零部件之間充分磨合;邀請不同人員進行試乘試駕,體驗整車動態性能,并根據建議優化改進,提升品質。

通過參觀上汽鄭州數字化智能制造工廠,讓我對上汽鄭州工廠有了更直觀的認識。高度智能化、精益化,或許這正是這座智能工廠區別于其他工廠的獨特魅力之處。


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